Studi Kasus Lean Six Sigma untuk Meningkatkan Produktivitas Industri Elektrikal

Pandemi COVID-19 memberikan dampak besar terhadap industri manufaktur di seluruh dunia, termasuk industri elektrikal di India. Pembatasan mobilitas, gangguan logistik, fluktuasi permintaan pelanggan, serta ketidakstabilan supply chain menyebabkan banyak perusahaan mengalami penurunan produktivitas dan peningkatan lead time produksi. Salah satu perusahaan Original Equipment Manufacturer (OEM) di India menghadapi masalah serius berupa tingginya inventory, aliran produksi yang tidak efisien, serta keterlambatan pengiriman produk kepada pelanggan selama masa pandemi.

Untuk mengatasi masalah tersebut, perusahaan menerapkan pendekatan Lean Six Sigma dengan fokus pada pengurangan waste, perbaikan flow produksi, dan peningkatan efisiensi proses manufaktur. Studi kasus ini menunjukkan bagaimana kombinasi Lean dan Six Sigma mampu membantu perusahaan bertahan di tengah ketidakpastian permintaan selama COVID-19.

Problem Statement

Perusahaan menghadapi fluktuasi permintaan yang sangat tinggi selama pandemi COVID-19. Ketidakstabilan demand menyebabkan tingginya inventory, aliran produksi yang kompleks, dan meningkatnya delivery lead time. Hasil Value Added Flow Analysis menunjukkan bahwa hanya sekitar 4,12% aktivitas yang benar-benar memberikan nilai tambah, sedangkan 95,82% waktu proses didominasi aktivitas non-value added (NVA). Selain itu, analisis Value Stream Mapping (VSM) menunjukkan bahwa total lead time produksi mencapai 14,6 hari dengan target produksi 1.200 unit per bulan. Tingginya work in process (WIP) dan raw material inventory menjadi penyebab utama lambatnya aliran produksi.

Perusahaan juga menemukan bahwa layout produksi memiliki aliran zig-zag yang menyebabkan produk harus bergerak sejauh 287 meter selama proses manufaktur. Kondisi tersebut meningkatkan waktu transportasi, motion waste, dan penggunaan area produksi yang berlebihan.

Tahapan DMAIC

Define Phase

Pada tahap Define, perusahaan membentuk project charter dengan tujuan utama mengurangi lead time produksi dan memperbaiki flow manufaktur. Target perusahaan adalah menurunkan lead time dari 14,6 hari menjadi 10 hari dan mengurangi total product movement dari 287 meter menjadi 170 meter. Tim Lean Six Sigma melakukan observasi langsung terhadap aliran produksi dan mengidentifikasi berbagai waste yang terjadi di area manufaktur. Fokus utama proyek adalah menciptakan single-piece flow agar proses produksi menjadi lebih lancar dan stabil.

Measure Phase

Tahap Measure dilakukan menggunakan berbagai tools Lean Six Sigma seperti:

• Value Added Flow Analysis
• Value Stream Mapping (VSM)
• Spaghetti Diagram
• FMEA
• Ishikawa Diagram

Hasil pengukuran menunjukkan bahwa proses produksi memiliki tingkat pemborosan yang sangat tinggi. Aktivitas non-value added mencapai 95,82% dari total delivery lead time. Spaghetti Diagram menunjukkan bahwa aliran produksi sangat kompleks dengan total perpindahan produk mencapai 287 meter dan waktu perpindahan mencapai 206 detik untuk satu produk. Selain itu, FMEA mengidentifikasi beberapa masalah kritis dengan Risk Priority Number (RPN) tinggi, antara lain:

• Raw material inventory yang berlebihan
• Ketidakseimbangan line assembly
• Layout produksi yang tidak efisien
• Kurangnya training operator
• Output produksi yang tidak stabil

Analyze Phase

Pada tahap Analyze, tim melakukan root cause analysis menggunakan Ishikawa Diagram dan FMEA untuk memahami penyebab utama terganggunya flow produksi. Hasil analisis menunjukkan beberapa akar masalah utama:

• Tidak adanya batas inventory
• Layout workshop yang tidak efisien
• Aliran material yang zig-zag
• Ketidakseimbangan beban kerja antar workstation
• Tidak adanya standardisasi output produksi per jam
• Skill matrix operator yang belum optimal

Perusahaan juga menemukan bahwa metode produksi sebelumnya masih menggunakan pendekatan push system yang menyebabkan tingginya inventory dan ketidakstabilan produksi saat demand berubah drastis selama pandemi.

Improve Phase

Pada tahap Improve, perusahaan menjalankan enam program Kaizen utama untuk memperbaiki flow produksi dan mengurangi waste. Perbaikan yang dilakukan meliputi:

• Implementasi Kanban untuk mengontrol inventory
• Perbaikan layout workshop
• Work balancing antar workstation
• Relayout mesin cutting
• Penerapan training matrix operator
• Implementasi single-piece flow

Perusahaan kemudian menyusun ulang aliran produksi sehingga flow menjadi lebih sederhana dan linear. Hasil after-state spaghetti diagram menunjukkan bahwa total perpindahan produk berhasil dikurangi dari 287 meter menjadi 96 meter, sedangkan waktu perpindahan turun dari 206 detik menjadi 68,57 detik. Selain itu, penggunaan shop floor space juga berhasil dikurangi hampir 50% dibanding kondisi sebelumnya.

Control Phase

Pada tahap Control, perusahaan melakukan monitoring terhadap performa produksi menggunakan after-state VSM dan FMEA. Hasil after-state FMEA menunjukkan bahwa nilai RPN seluruh masalah utama turun secara signifikan setelah implementasi improvement. Perusahaan juga mulai menerapkan monitoring terhadap:

• Lead time produksi
• Inventory level
• Product movement
• Output per jam
• Efisiensi layout produksi

Budaya continuous improvement dan Kaizen terus dikembangkan agar hasil improvement dapat dipertahankan dalam jangka panjang.

Hasil Improvement

Implementasi Lean Six Sigma memberikan hasil yang sangat signifikan terhadap performa manufaktur perusahaan.

Selain itu, perusahaan berhasil melakukan lebih dari 108 small Kaizen untuk meningkatkan efisiensi proses produksi secara berkelanjutan.

Kesimpulan

Studi kasus ini menunjukkan bahwa Lean Six Sigma sangat efektif dalam membantu perusahaan manufaktur menghadapi gangguan operasional selama pandemi COVID-19. Kombinasi tools Lean seperti VSM, spaghetti diagram, dan Kanban dengan tools Six Sigma seperti FMEA dan root cause analysis mampu membantu perusahaan mengurangi waste, memperbaiki flow produksi, dan meningkatkan efisiensi operasional. Melalui implementasi single-piece flow, perbaikan layout, dan pengendalian inventory, perusahaan berhasil mengurangi lead time produksi hampir 50% dan meningkatkan fleksibilitas proses terhadap fluktuasi demand pelanggan. Keberhasilan ini membuktikan bahwa Lean Six Sigma dapat menjadi strategi penting untuk menciptakan manufacturing resilience dan operational excellence di tengah kondisi bisnis yang tidak pasti.

Referensi

Kenge, R., & Khan, Z. (2023). A Lean Six Sigma case study to improve the manufacturing process affected during COVID-19. International Journal of Quality Engineering and Technology, 9(1), 20–33.

Untuk informasi pelatihan silahkan menghubungi prodemy:

• www.prodemyasia.com
• https://lynk.id/prodemy.asia