Dalam industri makanan dan minuman, kecepatan produksi dan stabilitas mesin menjadi faktor penting untuk menjaga kualitas produk dan memenuhi permintaan pelanggan. Salah satu masalah yang sering terjadi pada industri pengemasan adalah tingginya downtime mesin yang menyebabkan keterlambatan produksi, meningkatnya biaya operasional, dan rendahnya efektivitas peralatan produksi.

Sebuah perusahaan manufaktur makanan ringan mengalami masalah serius pada lini packaging otomatis. Mesin pengemasan sering berhenti secara tiba-tiba akibat masalah feeding system dan sensor packaging yang tidak stabil. Kondisi tersebut menyebabkan target produksi harian tidak tercapai dan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) terus menurun.

Untuk mengatasi masalah tersebut, perusahaan menerapkan pendekatan Lean Six Sigma menggunakan metodologi DMAIC. Fokus utama proyek adalah mengurangi downtime mesin, meningkatkan availability mesin, serta meningkatkan efisiensi proses packaging secara keseluruhan.

Problem Statement

Perusahaan menghadapi tingginya downtime pada mesin packaging otomatis yang menyebabkan rendahnya produktivitas lini produksi. Data awal menunjukkan bahwa downtime rata-rata mencapai 320 menit per minggu dengan availability mesin hanya sebesar 68%.

Selain itu, perusahaan juga mengalami:

• Tingginya minor stoppage pada feeding conveyor
• Banyaknya reject packaging akibat posisi produk tidak stabil
• Tingginya waktu changeover
• Ketidakseimbangan output antar shift
• Rendahnya efektivitas preventive maintenance

Akibat kondisi tersebut, target output produksi harian sering tidak tercapai dan pengiriman produk ke pelanggan mengalami keterlambatan.

Define Phase

Pada tahap Define, tim melakukan identifikasi masalah utama dan menentukan Critical to Quality (CTQ) yang menjadi fokus improvement.

CTQ yang ditetapkan meliputi:

• Downtime mesin
• Availability mesin
• Reject packaging
• Output produksi per shift
• Changeover time

Tim kemudian melakukan SIPOC dan process mapping untuk memahami keseluruhan proses packaging mulai dari feeding product hingga final sealing. Hasil observasi menunjukkan bahwa sebagian besar downtime terjadi pada area feeding conveyor dan sensor deteksi produk. Selain itu ditemukan bahwa operator memiliki metode setting mesin yang berbeda-beda sehingga menyebabkan variasi proses yang tinggi.

Measure Phase

Pada tahap Measure, tim Lean Six Sigma mulai mengumpulkan data downtime selama tiga bulan produksi untuk memahami kondisi aktual proses. Berbagai tools digunakan seperti Check Sheet, Pareto Chart, OEE Measurement, Downtime Analysis, dan Time Study. Hasil pengukuran menunjukkan bahwa downtime mesin mencapai 320 menit per minggu dengan availability hanya sebesar 68% dan nilai OEE sebesar 59%. Selain itu, reject packaging masih berada pada level 8,5% dan changeover time mencapai 47 menit.

Analisis Pareto menunjukkan bahwa sekitar 72% downtime berasal dari tiga masalah utama, yaitu feeding jam, sensor error, dan misalignment conveyor. Time study juga menunjukkan bahwa operator membutuhkan waktu cukup lama saat melakukan setting mesin pada proses pergantian produk. Kondisi ini menyebabkan waktu berhenti mesin semakin tinggi dan produktivitas lini packaging menjadi rendah.

Analyze Phase

Setelah data terkumpul, tim melanjutkan ke tahap Analyze untuk mengidentifikasi akar penyebab utama masalah. Root cause analysis dilakukan menggunakan Fishbone Diagram, 5 Why Analysis, FMEA, dan Scatter Diagram. Hasil analisis menunjukkan bahwa permasalahan berasal dari berbagai faktor, baik mesin, manusia, metode, maupun material.

Dari sisi mesin, ditemukan bahwa sensor packaging sering kotor sehingga pembacaan produk menjadi tidak stabil. Conveyor juga sering mengalami kondisi tidak center sehingga menyebabkan produk tersangkut pada area feeding. Selain itu, feeding guide diketahui cepat aus akibat penggunaan terus-menerus.

Pada faktor manusia, operator belum memiliki standar setting mesin yang seragam sehingga setiap pergantian produk membutuhkan waktu berbeda-beda. Training maintenance juga masih terbatas sehingga respon terhadap gangguan mesin kurang cepat dan kurang konsisten.

Dari sisi metode, perusahaan belum memiliki standard changeover procedure dan jadwal preventive maintenance yang konsisten. Akibatnya, banyak masalah mesin baru diketahui setelah terjadi breakdown. Sementara itu, dari sisi material ditemukan bahwa variasi ukuran produk yang terlalu besar menyebabkan feeding conveyor sering mengalami jam.

Hasil FMEA menunjukkan bahwa feeding jam memiliki nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi sehingga ditetapkan sebagai prioritas utama dalam proses improvement.

Improve Phase

Pada tahap Improve, perusahaan mulai menjalankan berbagai program perbaikan untuk mengurangi downtime dan meningkatkan stabilitas mesin packaging. Dari sisi mesin, perusahaan melakukan penggantian feeding guide, re-alignment conveyor, penambahan sensor cleaning checklist, serta modifikasi dudukan sensor agar posisi sensor lebih stabil selama proses produksi berlangsung.

Pada aspek metode kerja, perusahaan membuat standard setup parameter dan standard changeover procedure untuk memastikan seluruh operator menggunakan metode setting mesin yang sama. Selain itu, perusahaan juga menerapkan autonomous maintenance checklist agar operator dapat melakukan pemeriksaan dasar mesin sebelum produksi dimulai. Perbaikan juga dilakukan pada aspek sumber daya manusia melalui training operator dan teknisi maintenance. Perusahaan mulai mengembangkan skill matrix maintenance serta melakukan daily briefing sebelum produksi untuk meningkatkan koordinasi antar tim produksi dan maintenance.

Pendekatan Lean juga diterapkan melalui implementasi visual control, penempatan tools dekat area kerja, dan penerapan 5S pada area packaging. Langkah ini membantu operator bekerja lebih cepat, lebih rapi, dan mengurangi waktu mencari alat kerja selama proses setup maupun maintenance. Selain itu, perusahaan mulai menerapkan preventive maintenance berbasis downtime history untuk mencegah kerusakan berulang pada area mesin yang paling sering mengalami gangguan.

Control Phase

Tahap terakhir adalah Control, yaitu memastikan hasil improvement dapat dipertahankan dalam jangka panjang. Perusahaan mulai melakukan monitoring performa mesin menggunakan OEE Dashboard, Downtime Tracking Board, SPC Chart, dan Weekly Maintenance Review. Seluruh parameter mesin dan downtime dimonitor setiap shift untuk memastikan kondisi mesin tetap stabil.

Perusahaan juga menerapkan escalation system apabila downtime melebihi batas target yang telah ditentukan. Selain itu, budaya Kaizen mulai diterapkan sehingga operator dapat memberikan usulan improvement secara rutin terhadap area packaging.

Implementasi Lean Six Sigma memberikan hasil yang sangat signifikan terhadap performa lini packaging. Downtime berhasil turun dari 320 menit per minggu menjadi 110 menit per minggu. Availability mesin meningkat dari 68% menjadi 86%, sedangkan nilai OEE meningkat dari 59% menjadi 78%.

Selain itu, reject packaging berhasil diturunkan dari 8,5% menjadi 3,2%, dan changeover time turun dari 47 menit menjadi hanya 21 menit. Perusahaan juga berhasil mengurangi feeding jam secara signifikan, menstabilkan output produksi antar shift, mengurangi breakdown mendadak, serta meningkatkan produktivitas operator.

Peningkatan availability dan OEE membantu perusahaan meningkatkan kapasitas produksi tanpa perlu melakukan investasi mesin baru. Studi kasus ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Six Sigma mampu memberikan dampak nyata terhadap peningkatan kualitas, efisiensi, dan produktivitas proses packaging di industri makanan dan minuman.

Hasil Improvement: Before vs After

 

Untuk informasi pelatihan silahkan menghubungi prodemy:

• www.prodemyasia.com
• https://lynk.id/prodemy.asia

Daftar Pustaka

• Shanmugaraja, M., & Tharoon, T. (2017). Lean-Six Sigma case study to improve productivity in a manufacturing industry. International Journal of Engineering Research and Application, 7(9), 38–46.