Stratifikasi
1. Pengertian Stratifikasi
Stratifikasi (Stratification) merupakan salah satu dari 7 Quality Control (QC) Tools yang digunakan untuk mengelompokkan data ke dalam kategori tertentu sehingga pola penyebab masalah menjadi lebih mudah diidentifikasi. Kata stratification berarti pelapisan atau pengelompokan berdasarkan karakteristik tertentu, seperti mesin, operator, shift kerja, jenis bahan baku, pemasok, produk, lokasi, atau waktu produksi.
Dalam proses perbaikan kualitas, data yang dikumpulkan sering kali berasal dari berbagai sumber dengan karakteristik yang berbeda. Jika seluruh data dianalisis secara bersamaan, penyebab utama suatu masalah sering kali sulit ditemukan karena data saling bercampur. Melalui stratifikasi, data dipisahkan menjadi kelompok-kelompok yang homogen sehingga variasi antar kelompok dapat dibandingkan dengan lebih jelas.
Sebagai contoh, tingkat cacat produksi sebesar 6% mungkin terlihat masih dalam batas toleransi. Namun, setelah dilakukan stratifikasi berdasarkan mesin, diketahui bahwa Mesin A hanya menghasilkan cacat sebesar 2%, sedangkan Mesin C menghasilkan cacat hingga 12%. Informasi tersebut menunjukkan bahwa sumber masalah sebenarnya berada pada Mesin C, bukan pada keseluruhan proses produksi.
Stratifikasi sering digunakan sebagai langkah awal sebelum menerapkan alat analisis lainnya seperti Pareto Chart, Histogram, Scatter Diagram, atau Control Chart. Dengan demikian, keputusan perbaikan dapat lebih tepat sasaran dan efektif.
2. Manfaat Stratifikasi
Penerapan stratifikasi memberikan banyak manfaat dalam kegiatan pengendalian kualitas maupun peningkatan produktivitas. Manfaat utamanya adalah membantu organisasi menemukan sumber variasi yang sebenarnya sehingga tindakan perbaikan tidak dilakukan secara umum, melainkan fokus pada area yang paling membutuhkan perhatian.
Beberapa manfaat stratifikasi antara lain:
- Mengidentifikasi sumber utama penyebab cacat atau variasi proses.
- Mempermudah analisis data berdasarkan kategori tertentu.
- Membantu menentukan prioritas perbaikan.
- Mengurangi waktu investigasi akar penyebab masalah.
- Mendukung pengambilan keputusan berbasis data.
- Meningkatkan efektivitas program Lean Six Sigma dan Continuous Improvement.
Stratifikasi juga dapat digunakan untuk mengevaluasi kinerja pemasok, operator, mesin, maupun lini produksi. Sebagai contoh, jika perusahaan memiliki empat pemasok bahan baku, maka kualitas setiap pemasok dapat dibandingkan secara objektif melalui data yang telah dikelompokkan. Dari hasil tersebut perusahaan dapat menentukan pemasok terbaik sekaligus memberikan pembinaan kepada pemasok yang kualitasnya masih rendah.
Dengan informasi yang lebih rinci, perusahaan dapat mengalokasikan sumber daya perbaikan secara lebih efisien sehingga biaya kualitas dapat ditekan dan kepuasan pelanggan meningkat.
3. Langkah-Langkah Melakukan Stratifikasi
Penerapan stratifikasi relatif sederhana, namun memerlukan data yang lengkap dan akurat. Tahapan yang umum dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Menentukan masalah yang akan dianalisis
Misalnya tingginya jumlah produk cacat, keterlambatan produksi, atau tingginya downtime mesin.
2. Menentukan kategori stratifikasi
Kategori dapat berupa:
- Mesin
- Operator
- Shift kerja
- Supplier
- Jenis material
- Produk
- Lokasi
- Waktu produksi
3. Mengumpulkan data
Data dikumpulkan menggunakan check sheet atau sistem informasi produksi selama periode tertentu.
4. Mengelompokkan data
Data dipisahkan sesuai kategori yang telah ditentukan.
5. Menganalisis hasil
Bandingkan setiap kelompok untuk mengetahui kelompok mana yang memiliki performa paling rendah atau tingkat cacat paling tinggi.
6. Menentukan tindakan perbaikan
Fokuskan perbaikan pada kelompok yang memberikan kontribusi terbesar terhadap masalah.
Apabila diperlukan, hasil stratifikasi dapat dilanjutkan menggunakan Diagram Pareto atau Analisis 5 Why agar akar penyebab dapat ditemukan secara lebih mendalam.
4. Contoh Penerapan Stratifikasi di Pabrik
Sebuah pabrik memproduksi komponen otomotif menggunakan tiga mesin produksi, yaitu Mesin A, Mesin B, dan Mesin C. Selama satu bulan ditemukan sebanyak 420 produk cacat dari total produksi sebanyak 20.000 unit. Pada awalnya manajemen hanya mengetahui jumlah cacat secara keseluruhan sehingga sulit menentukan prioritas perbaikan.
Tim Quality kemudian melakukan stratifikasi berdasarkan mesin produksi dengan hasil sebagai berikut.
| Mesin | Produksi | Produk Cacat | Persentase |
|---|---|---|---|
| Mesin A | 7.000 | 70 | 1,0% |
| Mesin B | 6.500 | 85 | 1,3% |
| Mesin C | 6.500 | 265 | 4,1% |
Dari hasil stratifikasi terlihat bahwa lebih dari 63% produk cacat berasal dari Mesin C. Selanjutnya dilakukan analisis 5 Why dan inspeksi lapangan. Hasil investigasi menunjukkan bahwa dies pada Mesin C telah mengalami keausan, sementara jadwal penggantian dies tidak dilaksanakan secara konsisten akibat tidak adanya standar preventive maintenance.
Berdasarkan temuan tersebut perusahaan mengambil beberapa tindakan perbaikan, yaitu mengganti dies yang telah aus, menyusun jadwal preventive maintenance, membuat checklist inspeksi harian, serta melatih operator untuk melakukan pemeriksaan kondisi dies sebelum proses produksi dimulai.
Satu bulan setelah implementasi perbaikan, tingkat cacat pada Mesin C turun dari 4,1% menjadi 1,2%, sedangkan total cacat pabrik berkurang lebih dari 50%. Contoh ini menunjukkan bahwa stratifikasi mampu mengarahkan tim perbaikan pada sumber masalah yang sebenarnya. Tanpa stratifikasi, perusahaan mungkin akan melakukan perbaikan pada seluruh mesin, yang memerlukan biaya lebih besar namun belum tentu menyelesaikan akar permasalahan. Oleh karena itu, stratifikasi menjadi alat yang sangat efektif dalam mendukung pengambilan keputusan berbasis data serta meningkatkan kualitas dan produktivitas proses manufaktur.
